“Cambiamo solo quel particolare, tanto la produzione non è ancora partita.”
Nelle PMI (piccole e medie imprese) manifatturiere che seguiamo, la modifica tecnica decisa a progetto avanzato è una delle perdite più frequenti e meno visibili. Il motivo è semplice: il suo costo non ha una voce propria a conto economico. Finisce dentro i costi generali di produzione e nessuno lo vede.
Il primo passo è fissare un punto di congelamento (freeze) della distinta base, la BOM (Bill of Materials), cioè l’elenco strutturato dei componenti del prodotto. Dopo quel punto ogni modifica richiede un’autorizzazione formale, con impatto su costo e tempi dichiarato, non solo la valutazione tecnica.
Il secondo è misurare quanto tempo passa tra l’apertura di una richiesta di modifica tecnica, l’ECR (Engineering Change Request), e il momento in cui acquisti e produzione la recepiscono. Se questo tempo supera il lead time di approvvigionamento del componente critico, il materiale vecchio è già ordinato: l’obsolescenza è già un costo.
Un esempio illustrativo. Commessa da 120.000 euro, penale dello 0,5% a settimana di ritardo. Una modifica in corsa evita due settimane di slittamento, cioè 1.200 euro di penale. Ma genera 6.500 euro di materiale obsoleto e 80 ore di rilavorazione a 42 euro l’ora (3.360 euro). Totale 9.860 euro: oltre otto volte il ritardo evitato.
Il rimedio è un gate di validazione congiunta tra progettazione, acquisti e produzione prima del rilascio esecutivo del disegno, non dopo.
L’esercizio per questa settimana: prendi le ultime cinque modifiche tecniche e somma materiale buttato, ore di rilavorazione e penali. Se il numero ti sorprende, scrivici: ne parliamo.
